Japanische Schwerter gelten als der Höhepunkt der Entwicklung der mittelalterlichen Metallurgie und echter Kunstwerke. Die Technologie ihrer Herstellung wurde von Schmieden lange Zeit geheim gehalten, und einige Feinheiten sind noch unbekannt.
Stahl schmelzen
Japan ist arm an eisenhaltigen Erzen, daher wurden die Werkstücke mehrere Jahre lang im Boden vergraben oder in einen Sumpf getaucht, um hochwertiges Eisen zu erhalten. In dieser Zeit wurden schädliche Verunreinigungen und Schlacken aus dem Eisen entfernt. Nachdem die Rohlinge „gereift“waren, ging der Schmied zum Schmieden über. Eisenbarren wurden in Platten umgewandelt, die mehrmals in zwei Hälften gefaltet wurden und nicht nur eine mehrschichtige Stahlstruktur, sondern auch einen gleichen Kohlenstoffgehalt über die gesamte Länge erreichten, der die Klinge aufgrund der inhomogenen Zusammensetzung vor Zerstörung schützte.
Moderne Forscher glauben, dass japanische Schwerter europäischen Gegenstücken nur geringfügig überlegen waren, da die wichtigsten technologischen Phasen zusammenfielen.
Für die Herstellung eines echten japanischen Schwertes wurden mindestens zwei Stahlsorten verwendet: massiv - mit hohem Kohlenstoffgehalt und duktil - kohlenstoffarm. Schmiede kombinierten Stahl unterschiedlicher Härte, um die für die Schneide erforderliche Festigkeit der Klinge mit der Flexibilität zu kombinieren, die das Schwert vor Beschädigungen beim Schlagen schützte. Die komplexesten Schwerter verwendeten bis zu sieben Stahlsorten, aber die resultierenden Klingen hatten die besten Eigenschaften.
Nach der Bildung des Schaufelrohlings begann die Stufe der Wärmebehandlung, dh das Härten. Erst die Härtung verleiht dem schneidenden Teil des Schwertes die nötige Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Beanspruchung. Gleichzeitig lösten Schmiede das Problem, gleichzeitig die Flexibilität der Klinge zu erhalten. Dies wurde durch die sogenannte ungleichmäßige Härtung erreicht. Auf die Klinge wurde eine spezielle Zusammensetzung auf der Basis von Ton und Asche unter Zugabe geheimer Zutaten aufgetragen, und die Dicke der Schicht war unterschiedlich: Die dünnste befand sich am Schneideteil, die dickste befand sich in der Mitte der Klinge.
Vom Werkstück zum Messer
Das so hergestellte Schwert wurde auf eine Temperatur von ca. 760 ° C erhitzt und danach stark abgekühlt. Als Ergebnis änderte das Metall seine Struktur und erreichte die höchste Festigkeit in dem Bereich, in dem die Zusammensetzungsschicht am dünnsten war. Außerdem wurde am Rand des Schneidteils und der Hauptfläche ein spezielles Muster gebildet, nach dem die Handwerker die Qualität der Schmiedearbeit bewerteten. Die geschwungene Form der Klingen wurde übrigens teilweise genau durch Verformung beim Härten erreicht.
Um japanische Schwerter ranken sich viele verschiedene Mythen. Die wundersamen Eigenschaften von Samurai-Waffen werden oft in westlichen Filmen beworben.
Die letzten Phasen der Herstellung eines japanischen Schwertes sind das Polieren und die Montage. Um der Klinge Glanz zu verleihen, verwendete der Poliermeister bis zu sechzehn Schleifsteinsorten unterschiedlicher Körnung. Nach dem Schleifen wurden ein gemusterter runder Schutz und ein Griff, der mit der Haut eines Hais oder Stachelrochens bedeckt war, an der Klinge befestigt, die es dem Schwert ermöglichte, nicht in der Handfläche zu gleiten. Die Scheide für das Schwert war aus lackiertem Holz, insbesondere Magnolie.
